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淬火工藝主要用于鋼件，是將鋼加熱到臨界溫度Ac3 (亞共析鋼)或Ac1 (過共析鋼)以上溫度，保溫一段時間，使之全部或部分奧氏體化，然后以大于臨界冷卻速度的冷速快冷到Ms (馬氏體轉變起始溫度)以下(或Ms附近等溫)進行馬氏體(或貝氏體)轉變的熱處理工藝。

淬火裂紋是指在淬火過程中或在淬火后的室溫放置過程中產(chǎn)生的裂紋,后者又叫時效裂紋。裂紋的分布沒有一定的規(guī)律，但一般容易在工件的尖角、截面突變處形成。造成淬火開裂的根本原因是拉應力超過材料的斷裂強度，或者雖未超過材料的斷裂強度，但材料由于存在內部缺陷也會發(fā)生開裂。造成淬火開裂的具體原因很多，以下列舉是最為常見的原因，分析熱處理淬火時應根據(jù)裂紋特征加以區(qū)分。

1材料弄混

2冷卻不當， 在Ms點以下快冷，因組織應力大而開裂。淬火油中含水過多。

3未淬透工件心部硬度為36-~45時，在淬硬層與非淬硬層交界處易形成淬火裂紋。

4具有最危險尺寸的工件易形成淬火裂紋。全淬透最危險尺寸是:水淬為8~15 (mm)，油淬為25~40 ( mm)。

5嚴重表面脫碳易形成網(wǎng)狀裂紋。嚴重表面脫碳的高碳鋼中，脫碳層的馬氏體比體積小。易形成表面拉應力而導致形成網(wǎng)狀裂紋。

6內徑較小的深孔工件，由于內表面較外表面冷速慢，使得殘余熱應力作用小，所受的殘余拉應力較外表面大，內壁易形成平行的縱向裂紋。

7淬火加熱溫度過高， 引起晶粒粗化，晶界弱化，鋼的脆斷強度降低，易淬火開裂。

8重復淬火前，未進行中間退火，過熱傾向大，前項淬火的應力還未消除，又增加了新的應力，應力疊加易開裂。另外，多次加熱引起表面脫碳，促使開裂。

9大截面高合金鋼工件淬火加熱時，未經(jīng)預熱或加熱速度過快，加熱時的應力和組織應力增大，引起開裂。

10原始組織不良。如高碳鋼球化退火質量欠佳，其組織是細片狀珠光體和點狀珠光體時，過熱傾向大，晶粒粗化，馬氏體含碳量高，淬火開裂傾向大。

11原材料顯微裂紋，非金屬夾雜物，嚴重的碳化物偏析，淬火開裂傾向增大。如非金屬夾雜物，嚴重的碳化物沿軋制方向成帶狀分布，由于力學性能的各項異性，其橫向性能比縱向性能低(30~50) %，在表面最大拉應力作用下，常呈縱向開裂。

12鍛造裂紋在淬火時開裂。在普通爐內淬火加熱時，破斷面上有黑色的氧化皮，裂紋兩側有脫碳層。

13過燒裂紋。裂紋多呈網(wǎng)狀，晶界有氧化或熔化現(xiàn)象。

14淬透性低的鋼，被鉗子夾持的地方，冷速慢，有非馬組織，鉗口位于淬硬層與非淬硬層交界處時易開裂。

15工件的尖角，孔，截面突變及粗加工刀痕等，因應力集中引起開裂。

16高速鋼，高鉻鋼分級淬火工件，未冷至室溫，就急于清洗而引起開裂。

17深冷處理因急冷，急熱，引起較大的組織和熱應力，且低溫時，材料的淬斷強度低，易開

18淬火后未及時回火，工件內部的顯微裂紋在淬火應力作用下擴展形成淬火裂紋。